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化企如何从爆炸事故阴影中走出来

来源:化工新闻网

       浴火重生,回报社会

  11月27日,德纳化工报请南京化工园区批准,乙二醇丁醚装置投料试运行。经过一周试生产,装置运行正常并顺利达产,产品质量完全符合现行标准。这不仅意味着公司已经走出了事故阴影,也从一个侧面折射出公司对安全生产的控制能力达到一个新高度。同时,这无疑给市场带来了福音。

  12月3日,记者在德纳化工看到,偌大的生产现场清洁规整,框架式厂房排列有序;不锈钢材质塔釜林立,高耸壮观;管廊上分布着各种物料管线,层次整齐而不拥挤。特别是复工后的乙二醇丁醚装置更是焕然一新,经过优化布局,在车间上下4层的空间结构里,疏密有致地分布着各种设备,显示出更加良好的生产格局,而整个生产现场已经看不到事故留下的任何痕迹。

  在崭新的中心控制室,新增的大型液晶显示屏实时监视着各生产装置及重要部位;DCS各种数据流动跳跃,监视着装置的工艺运行情况。看到此情此景,记者释然了。显然,“6·12”的一场大火,并没使装置就此萎靡颓废,而是实现了浴火重生。而令人欣慰的是,这套年产能10万吨的全球最大乙二醇丁醚装置,又可以生产出优质产品服务于客户、贡献于社会。

  德纳化工总裁秦旭东表示:“事故调查组出具的报告是客观的、科学的,提出的整改措施建议也是中肯的,指导性非常强,对指导当前及今后公司安全生产具有积极的现实意义。”秦旭东说,事故发生后,公司以负责任的态度进行了内部全面整改,提高软硬件建设水平,优化软件体系;并以事故导因分析为重点,坚持事故“四不放过”原则,发动全员深刻反思,探寻和总结相关经验教训,让更多的业内企业引以为戒。

  “态度决定一切。我们不回避真相,敢于解剖自己在安全领域存在的缺陷与不足,并就此投入大量资金增设相关安全设施,努力提升安全生产防范能力。这就是我们对社会和广大员工做出的郑重承诺!”秦旭东以坚定的语气对记者说。

  分析事故,查找原因

  2015年6月12日晚,德纳化工乙二醇丁醚装置像往常一样运行着。然而,表面一切如常的背后,危险却在步步逼近。

  当晚21:00前后,一名操作人员对装置进行巡回检查时并未发现异常。21:15前后,另一名操作人员在乙二醇丁醚醋酸酯脱轻塔釜取样后,刚走到中控室附近,突然身后传来一声闷响。他回头一看,火焰已冲过装置4楼楼顶,该员工立即转身向消防门方向撤离,同时,按照安全生产预案立即报警,并启动相应应急预案。

  数分钟后,南京化工园区及其他数十辆消防车辆先后开进事故现场进行扑救,至凌晨次日2∶50前后,现场大火被扑灭。

  经现场检查,事故造成环氧乙烷缓冲槽、环氧乙烷计量槽、丁醇计量槽、苯中间槽、反应液中间槽等发生损坏,装置主体未受影响。

  根据乙二醇丁醚工艺规程,企业当时将各自储罐的丁醇和环氧乙烷分别送入丁醇计量槽和环氧乙烷计量槽中,另有一部分丁醇送到催化剂配制反应釜中与一定量的片碱进行混合配制。然后将醇计量槽、环氧乙烷计量槽和催化剂计量槽中的物料依照一定比例由高压泵送入静态混合器中充分混合,再依次进入一级预热器、二级预热器,经过加热达到一定温度后进入恒温反应器中进行反应,再进入管式绝热反应器中让环氧乙烷全部转化,反应物料经过闪蒸汽相进入醇塔,液相进入反应液槽。

  事故调查组分析认为,事故发生的直接原因是人工更换钢瓶氮造成阀前管道内有空气,在钢瓶氮使用时空气被压入环氧乙烷缓冲罐,当靠人工经验操作将环氧乙烷缓冲罐余料压回环氧乙烷计量罐时,空气随之进入环氧乙烷计量罐。当罐内空气聚集至闪爆临界点时,遇到环氧乙烷计量罐在低液位时液体波动表面旋涡产生的静电,致使环氧乙烷计量罐内发生闪爆。

  事故发生的间接原因是,企业对人工更换钢瓶易造成空气进入环氧乙烷计量罐的风险认识不足,开停车操作规程缺少环氧乙烷计量罐氧含量检测内容控制手段不完善,仅凭人工经验操作阀门。

  企业落实生产安全事故隐患排查治理制度不到位,未能及时排查治理阀前管道内空气及操作规程不完善的安全隐患,是这起事故发生的重要原因之一。

  亡羊补牢,筑牢制度

  德纳化工总经理孙家兴告诉记者:“此次事故,充分暴露了企业在安全管理中存在的薄弱环节。作为责任主体,企业更应该深刻反思,坚持事故‘四不放过’原则,彻底查清事故原因,并引以为戒。”

  孙家兴说,公司事故整改的指导思想是“以新带旧”:以最新最先进的生产和控制技术替代老工艺及设施,以最新最有效的管理手段替代那些已经落伍的传统做法,以国家、行业最新的规范完善工艺过程。目的就是从制度建设和硬件设施上进行补课和完善,力图在软硬件创新的基础上,使全员安全生产意识有所增强,监控与防范事故隐患能力有所提高,依法依规生产运行的自觉性有所提升。

  企业在安全生产基础保障建设方面,实施全方位有效提升。

  一是深刻反思事故原因,通过业务培训提高全员安全意识和安全管理水平。事故发生后,德纳公司全员进行了事故原因的分析和反思,特别是管理人员从专业角度、管理角度进行了剖析和反思,主要体现在全员安全意识、安全责任主体的落实、工艺过程安全管理、生产过程的精细化管理、技术管理持续有效、设备的维护保养制度、设备的检修可靠度管理等方面;并有针对性地进行了相关管理制度的修编完善,充分汲取事故教训,举一反三,提升公司管理水平。

  充分利用停产时间,对工艺操作人员进行全面操作培训。首先是针对修改的工艺规程、安全操作技术规程、岗位操作法的培训和考核;其次是应急预案的培训和演练;再次是消气防设施的使用和安全规范的培训,最终考核合格取得上岗资格(企业内部将实施上岗资格证制度),方可允许进入岗位操作。

  二是吸取先进管理经验,修订完善安全生产责任。事故发生后,为了提高园区企业安全管理水平,园区特邀请了巴斯夫、BP、塞拉尼斯等国际大公司安全管理专家,进行了安全管理经验的分享。以此为借鉴,结合安全生产法等条例,公司重新制定各级人员安全责任制,进一步强化公司主要负责人、安全管理人员及运行管理人员的责任,特别是提高安全管理的针对性,完善以生产直接管理者为核心的安全管理体系,强化其安全管理的权限,有效提高装置的本质安全。

  三是全面回顾设备管理程序并修订完善,提高设备安全可靠度。公司设备检修管理借鉴执行中石化相关标准。通过本次事故,公司进一步认识到设备可靠度的重要性,将完善以设备和备件的采购为切入点,质量验收为突破口,日常管理维护保养检修为抓手的设备可靠度管理程序,进一步强化管理,保持设备的完好使用,此工作将作为今后一段时间的管理重点,从制度开始,不断完善。

  四是优化人员配置,提高安全管理水平。化工企业最本质的安全是工艺安全,安全管理人员首先具备一定的工艺生产经验,才能有效提高安全管理的水平,提高安全管理的针对性。为此公司外聘资深化工高级工程师担任安全总监,同时在满足生产的前提下,补充工艺管理人员到安全部门,强化安全检查的力度和工艺安全。

  五是技术文件的修订,规范严谨科学操作。分析本次事故,企业在工艺技术规程、安全操作技术规程、岗位操作法要求存在不细、不够明确等问题。本次事故的缓冲罐本是备用状态,按操作要求进行倒空处理,在正常巡查中未明确要求该设备仍是检查内容之一,未能及时发现有物料倒窜进罐,酿成了事故的隐患;事故发生后,处理明显感觉不够细致。对此,企业对工艺技术规程、安全操作技术规程、岗位操作进行全面进行修改、细化,同时完善工艺纪律、操作纪律、操作记录、操作法管理规定,重新制定巡回检查制度,确定巡检路线、巡检内容,制作巡回检查牌。

  曲突徙薪,强化保障

  在硬件设施完善提高方面,德纳化工同样不吝投资追求先进。

  首先,企业请国内着名的青岛安工院和部分在宁高校教授对公司生产装置进行了工艺安全技术分析,查找存在问题,制定改进措施。青岛安工院对所有装置进行HAZOP分析,查找可能存在的操作安全隐患,并在此基础上进行整改完善设计,全方位对工艺装置、原料库区进行整改。

  其次,完善厂区功能划分,实施各类物品的定置管理。本次事故暴露了企业在各类化学品的摆放中存在的问题。借此,工厂将局部预留区域72×60米范围重新规划,留出足够空间,专门分类存放各类化学品,提高安全间距,同时兼顾环保的要求,实施清污分流。

  再次,增加现场实时监控视频密度,提高厂区现场的监控水平。虽然厂区配有重大危险源监控视频,但此次事故暴露出监控区域不全面。为此,企业投资500余万元,增加了13组检测设备,包括视频监控、可燃气体报警、消防报警等,覆盖所有生产装置和罐区,在加强外操巡检的同时,增加监控手段和记录,实施多方位的监控。

  最后,全面更新了企业DCS和SIS,选用当今国内科技含量最高、操作功能最全、自动化程度最高的型号,并实现了中控、车间、岗位DCS联调联试,使安全生产监控水平上了一个新台阶。

  孙家兴还告诉记者:“为了达到全面整改,我们对非事故停车装置全面进行设备、仪表等的可靠性检查,不放过任何地方,改造总投资1300余万元,也希望国内同行能够从中吸取教训,确保安全生产。”